铜加工行业现场成品检验作业指导书

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一、目的

规范成品检验作业流程，正确掌握质量判定方法与手段，保证产品不漏检、误检，把好质量关，提高检验成效，满足用户要求而编制。

二、适用范围

适用主操、副操和成品检验员及计量工作。

三、采用工具

    游标卡尺、千分尺、米尺等。

四、工作流程

1、工作准备

（1）剪切之前，查看下达的生产单，明确当前生产任务的相关生产信息。生产信息指剪切料卷的批号、牌号、规格、状态、宽度公差、厚度公差、毛刺大小、侧弯大小、客户情况（客户所制定的相关产品及包装要求、客户对产品的特殊要求等）、产品标准等；

（2）剪切前，对照来料质保单所提供的对应批次料卷的性能值，对料卷的性能进行综合判定，性能合格方可进行剪切；

（3）客户对产品性能有特殊要求的，剪切前性能进行复检，符合合同要求后再剪切。

（4）客户对产品包装有特殊要求，提醒机组按照客户特定要求进行包装。

2、厚度检测

（1）剪切分条前对料卷厚度的测量。用千分尺对两边部及中间横向随机三个点进行抽查测量，在《质量检测记录表》上记录厚度实测值。厚度公差合格才能进行剪切。

（2）在抽检测量每轴料尾厚度时，按照精轧机轧制料“中间厚两边薄”的特点，可选取两边部3条和中间随机3条共9条进行测量，不必每条都测厚度。

3、宽度检测

（1）生产机组每配一次刀后，在长度大于刀具周长的每一条分条料上选取3个以上点（所选取的任何两点之间的间隔不小于50mm）进行测量；

（2）测量过程中，将游标卡尺放平，与料平行，将料卡住，读出测量值，将测量值与生产单的宽度规格值相减，即可得出宽度公差值；如此重复另选两处以上测量宽度公差；

（3）测量配刀后所生产的每一分条料卷的宽度，并在《质量检测记录表》上记录宽度实测值及公差值；宽度公差合格才能进行剪切，宽度公差不合格，要求机组重新配刀。

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4、毛刺检测
（1）生产机组每配一次刀后，用千分尺测量每一条分条料的毛刺;
（2）测量前，检查千分尺是否归零，如果不归零，按“ZERO”键，使其归零；
（3）测量时，选取分条料宽向的中间测量其厚度h0，然后在同一水平线位置，使千分尺压头的一半接触料，一半在料的外面不接触料，测量其边部厚度h1，两测量值之差(h1-h0) 即为毛刺高度,在质量记录表上作好记录；毛刺大小合格后才能进行剪切；不合格时，要求机组重新配刀；
（4）熟练测量毛刺后，可采取先用手摸料的两边部来感觉，然后测量感觉毛刺大的分条料的毛刺大小；
(5) 目测带材剪切面是否光亮，若出现麻面或发黑现象，需再次对所生产分条料卷毛刺进行测量；毛刺大小不合格时，要求机组人员重新配刀。
5、表面检测
生产过程中，目视检验并判定料卷的表面质量,剪切完成后，在表面质量不合格的分条料卷上划“×”作判废标识，并督促机组人员将其放入不合格品区，以防不合格品包装入库。
（1）五金电子带表面检测要求
五金电子带存在以下几种情况之一必须判废：
a)孔洞；
b) 整小卷料中3处或3处以上、长度≥5米的严重划伤（指有手感的划伤）；
c)氧化严重,肉眼可视有明显变色；或从头至尾超过2处大面积水迹、油污、氧化（此处大面积指长度超过2米的连续性缺陷）；
d)从头至尾或周期性（小）起皮、硌坑、划伤（有手感）、有手感的辊印、麻点等影响使用性能的缺陷；
e)在静止状态下相距200mm目视，有明显的持续性刀印；
f)剪切面有碰伤。
g)来料原有或剪切时产生的边部波浪；
h)未达到生产单上所要求的长度或重量，经业务部与客户沟通后客户拒收：
可放行的缺陷标准：
a)无明显手感划伤（深度未超过厚度公差允许范围）；
b)少于2处且长度＜3米的划伤（指有手感的划伤）；
c)局部的、长度小于3米的油印、水迹等不影响使用性能的缺陷；
d)小于3处30mm以内的起皮；或小于2处60mm以内的起皮；
e)相距300mm，在静止状态下目视，不明显的持续性刀印；
(2)太阳能铜带表面检测要求
太阳能铜带的判废标准：
a)孔洞；
b)铜带表面满面油污、水渍等未洗净或表面有明显划伤；
c)单卷净重未达到客户要求，市场部沟通后客户拒收；
d)氧化严重,肉眼可视有明显变色；
e)边部卷边（翻边）严重（边部与中间高度差≥2mm）；
f)起皮，整卷分条料存在3处或3处以上的严重起皮（此处严重起皮指长度≥50mm的起皮）；
g)铜带满面硌坑，且经卷取后有明显可视的满面硌坑(即硬硌坑)。
可放行的缺陷标准：
a)局部油污、水渍等；
b)单卷净重未达到客户要求，经市场部与客户沟通后可接收的；
c)整卷分条料上起皮（此处起皮指长度≤50mm的起皮）少于3处；
d)剪切前有硌坑，但卷取后无目视可见的硌坑（即软硌坑）。
6、侧弯检测
(1)料卷剪切完后，要测量料的侧弯。
a)方法一：任取一条长度大于2m的分条料，从中间剪断，使每条料的长度不小于1m，将剪断后的任一条翻一下，将翻转后的料的两头并拢在一起，使用游标卡尺在料的中间选取几个点测量宽度，选取一个最大值a,测量每条料的宽度b,则此批次料的侧弯是(a-2b)/2。
b)方法二：取1000mm长的铜带，置于大理石英平台上、紧靠标准平直尺用塞尺测量铜带边缘与标准平直尺之间的最大间隙;
7、不合格品的处置
判定成批成卷不合格品报废时，贴上不合格品标识，并协助生产部放入不合格品区。
8、计量及标识
（1）检斤
（2）将切出来的成品料卷记录牌号、状态、规格。
（3）记录每卷的净重，净重为去除纸套筒的重量,如有衬纸则根据客户要求决定是否减去。
（4）填写小标签，认真填写标签各栏料卷的相关信息，按《生产单》填写每批次料的牌号、成品规格和状态等；单卷包装纸时小标签贴于包装纸的封口处，整箱小标签贴于一条直线上，不包装纸时小标签贴于胶带处。
（5）小标签卷号的标识方式：“轴号+卷号”。其中，“轴号”用分轴料卷大写英文字母依次（A-Z）作标识，“卷号”用阿拉伯数字依次（1-n)作标识。计量时，作废料卷的卷号跳过，其卷号保留作质量追溯用；
例：标识批号为TDT14000225的第二轴第5卷料，则小标签应填写为：  
批 号 TDT14000225 卷 号 B5


（6） 综合整箱数据，填写大标签并贴于小标签旁方便核对。
（7）客户对大小标签有特殊要求的，按照生产部下达的生产单相关要求填写。

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9、包装检验
    对照《客户包装要求》抽检包装是否符合包装要求；如包装的外形、打带的松紧程度等。
10、数据记录
认真填写质检记录表。“表面质量”一栏，需将目视所检查的表面缺陷一一记录清楚。记录时要尽可能的量化缺陷，如生产过程中检查到的任何表面缺陷类别，缺陷的大小、数量，出现的位置，每卷料剪切几轴，每轴有多少分条料，以上质量信息便于以后质量反馈时有据可查；另外，如果在料卷上对缺陷进行了标识，将标识情况也记录在质量记录表内。