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为什么很多企业推行5S管理流于形式?

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发表于 2018-8-8 15:23:36 | 显示全部楼层 |阅读模式

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  为什么很多企业推行5S管理流于形式?华天谋5S咨询专家介绍,目前全世界有65%的企业都在广泛地推行5S管理,可为什么有些企业推行了几年却没有明显的效果,继而不得不放弃推行5S管理。这到底是什么原因造成的呢?华天谋5S公司长年与国内大型企业合作,深入企业内部有针对性的进行调查,并提出方案指导实施。

  5S管理是一种比较成熟且行之有效的现场管理方法,它着意于营造一种“人人积极参与,事事遵守标准”的良好氛围,提倡树立正确的工作意识,掌握正确的工作方法,规范现场管理,提高工作效率,营造文明环境,提升职工素养,塑造良好形象,提高竞争能力,它是实施各项管理活动的基础和保证。

  很多企业看到到外界都在推广5S或对5S略知一二,在没有对5S进行深入研究的情况下,匆匆忙忙就推行5S。结果效果很不理想,5S管理做成了只有“管理”两个字,做成了“管人”,在员工情绪很大,形成了上有政策,下有对策的尴尬局面,走到了形式主义的误区。为什么会出现这种情况呢?究其原因,是在推行过程中出现了问题。5S管理在推行过程中应注意一下几点:

  1.要正确认识5S咨询管理

  2.要持之以恒,常抓不懈

  3.要责任到人,组织保证

  4.红牌战略,跟进管理

  5.大力宣传,适当鼓励

  6.实行看板颜色管理.

  5S管理活动也是一样,理想的工作现场应该是一望即知问题所在,解决问题也就容易的多,经过一段时间后,现场的外貌也许有了很大的改变,请你再照一些照片,然后根5S管理活动实施前的照片比较。最好办一次照片展览,这是对现场员工最好的教育,此外,也不要忘记了对执行5S具有成效的现场单位或员工,给与适当的奖励。
发表于 7 天前 | 显示全部楼层
本帖最后由 frankeywang 于 2018-8-9 07:56 编辑

楼主,按您说的你自己做过没?。。。。。。其实创造5S工作方法的丰田早几十年前就说过。。。。。5S的重点与核心工作在前两个S上。。。。。。他们几十年一直如此。。。。。。国内一些企业限于工业工程技术缺乏及过程工艺技术落后,功夫没有也不愿意放在现场布局设计,安全保护,产线排序混乱,工位人机防错防护设计几乎为零,所以回避前两个S直接做现场清扫。。。。。流于形式。。。。丰田的管理,技术专家几十年前就指明的啦。。。。。

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发表于 7 天前 | 显示全部楼层
的确,相较于小日本的企业,中国的企业做的5S大多就是个形式主义

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发表于 7 天前 | 显示全部楼层
当你做过高管甚至老板的时候,回过头看看看为什么会流于形式。
当你弄懂精益精髓的时候,回头来看看为什么员工会抵制。
当你真正融入日本丰田现场管理的时候,回头看看什么是5S。

反正我不懂,也不想推那些形式主义的5S,只想搞清扫和整理。

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发表于 7 天前 | 显示全部楼层
本帖最后由 hsm198311 于 2018-8-9 11:46 编辑

偶公司好几年以前写了一份文件 《6S管理办法》,到现在也没有下发,

偶们领导说了,偶公司实行的不是6S,而是定置管理,定置、定位。

就这也做的不好,生产现场经常会有固体废弃物,清洁用品随意放置,标识牌不能及时随着产品流转等等,不一而足。

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 楼主| 发表于 7 天前 | 显示全部楼层
三定原则也是6S管理办法之一
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