FMEA实施过程中可能会遇到的一些问题

SunFMEA

FMEA方法在企业实施不久，面临了不少问题，下面就是一些FMEA工作常见问题。

常见问题一：对FMEA分析工作理解不深入，分析界面不清晰。

诊断原因：在实际的应用过程中，通常认为DFMEA工作全部由设计人员负责，设计失效模式及影响分析（DFMEA)工作得以开展，而过程失效模式及影响分析部分没有开展，FMEA工作不全面。

正确理解：FMEA在方案和技术设计阶段分析的对象是产品设计，解决的是设计缺陷：在生产阶段，分析的对象是生产流程。解决的是工艺缺陷和元器件缺陷，因此FMEA 工作不能全部由设计人员开展，其中DFMEA 部分由设计人员开展，PFMEA 部分由工艺人员开展，二者需要各司其职，各有分工。

常见问题二：开展 DFMEA工作时，分析人员在分析思路上往往也存在偏差。

诊断原因：不是从产品的功能性能故障的角度进行分析，而是从产品硬件故障程度进行分析，造成故障模式及故障原因分析不全，使得产品可能存在的设计缺陷分析不全面。

正确理解：产品硬件故障模式是从元器件硬件特征角度出发来提炼总结的，其发生的故障很多是人为的错误和零件本身制造缺陷等原因造成的，产品的故障定义是指产品不能执行规定功能的状态，指的是功能性能故障。

常见问题三：DFMEA工作缺乏持续性。

诊断原因：对FMEA的后续修订、补充缺乏有效的监管措施，因此产品FMEA往往仅作为一份需要充成的报告，在图纸下发前充成一轮FMEA 后束之高阁，在产品后续的生产、试验、使用中由于FMEA对预防产品故障没有产生预期效果出现故障时，只对产品进行完善和更改，不对FMEA 进行更改。从而造成FMEA分析结果未与产品的最新技术状态保CO持一致。

正确理解：可靠性工作要术中明确要求设计、工艺、时序发生更改时，以及试验和使用过程中出现在过去分析中未识别的故障模式时，应及时修订、补充FMEA 。它应该随着产品在市场的表现，不断的被更新，不断地完善。

常见问题四：DFMEA 功能分析中未考虑到四个客户中的主机厂及生产车间。对于主机厂装配车间的作业情况不熟悉。

诊断原因：在设计DFMEA 时未充分考虑到客户和公司内部的生产作业情况。

正确理解：作为与主机厂同步研发配套产品的供应商相当于主机厂的一个生产部门，所以一定要考虑到主机厂的生产实际情况。

常见问题五：DFMEA 中风险防范措施中对于关键性的要求如装配间隙大小、尺寸公差、硬度值、力值等未进行量化，而只是统定义为超差或者是太大、太小、太差等。

诊断原因：对防范措施中的设计经验数值不清楚。

正确理解：对防范措施中的数值要量化，对于一些经验设计数值需要长期积累和量化，在自己设计经验不足的情况下可以借用 DFMEA团队中的技术专家经验进行量化。