扭矩衰减如何改善？

SunFMEA

不同因素导致的扭矩衰减，改善的措施也不尽相同，通常我们主要从工件设计和装配工艺角度进行优化改善，保障拧紧质量迈入“新台阶”。

1、工件设计角度

表面粗糙度：工件表面都会有微小的毛刺，当工件被压紧后，毛刺在较大的压紧力下“变形”、“变短”，夹紧力下降，残余静态扭矩也同步下降了。因此表面粗糙度越小，材料表面越光滑，在拧紧后扭矩衰减越小；

材料硬度：提高材料硬度，材料表面互相之间嵌入越困难，扭矩衰减也越小；

弹性材料：塑料或橡胶等，尽量少采用，如必须采用，应制定周全的拧紧策略，以保证衰减后的夹紧力满足产品要求；

螺栓类型：细牙螺栓相比粗牙螺栓螺距更小，螺纹升角也小，在使用中不容易松动，因此采用细牙螺栓扭矩衰减会比粗牙低。

2、装配工艺角度

拧紧速度：拧紧速度越快，工件毛刺的初始变形越小，残余静态扭矩下降越多，因此，降低拧紧速度可以降低扭矩衰减；

拧紧策略：为降低最终拧紧速度，可改变拧紧策略，在拧紧过程中停顿30ms释放弹性应变，从而降低衰减。

两步拧紧：拧紧一个接近最终扭矩的扭矩，在拧紧过程中停顿30 ms可释放弹性应变，然后继续拧紧最终扭矩；

多步拧紧：分步骤设置目标扭矩60%-80%-100%；

拧紧+反松+终拧：在初次拧紧时扭矩可设置为目标扭矩的80%，使工件在初次拧紧的时候发生材料形变，降低衰减，随后反松螺母再拧紧至目标扭矩；

拧紧顺序：把单轴拧紧改成多轴同时拧紧，可降低扭矩衰减，或者采取单轴多步逐渐拧紧到目标扭矩，也可以降低扭矩衰减。

另外，装配过程之中的温度需要一些控制，可以避免摩擦系数或者热膨胀系数过大的情况产生。