扭矩衰减的影响因素与改善措施

SunFMEA

1、扭矩衰减的影响因素

拧紧工作完毕后，发生在紧固件上扭矩降低现象即为扭矩衰减，衰减后的扭矩值低于目标值但较为稳定，一般在拧紧操作完成后30ms内，会完成60%以上的扭矩衰减。该性质，作为我们降低扭矩衰减的重要理论依据进行应用。

                               
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典型的原因：

• 装配件的表面粗糙度等级较高；
• 弹性连接材料，尤其是塑料或密封件；
• 过快的装配速度，以及不合理的装配顺序；
• 装配过程中的温度差异过大；
• 装配件的质量问题。
  

                               
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2、扭矩衰减的改善措施

影响扭矩衰减的因素很多，针对不同的扭矩衰减形式改善措施也不尽相同，以下从工艺角度和设计角度去考虑扭矩衰减的常见改善措施，当然，改善措施不局限以下内容。

工艺角度：

拧紧策略：改变拧紧策略，两步拧紧或多步拧紧，在拧紧过程中停顿50ms可释放弹性应变，降低衰减。

拧紧速度：当工件被压紧后，毛刺在较大的夹紧力下变形，”变短”夹紧力下降，残余扭矩同步下降拧紧速度越快，毛刺的初始变形越小，残余扭矩下降越多，因此，降低拧紧速度可以降低扭矩衰减。

设计角度：

表面粗糙度：表面粗糙度越小，材料表面越光滑，在拧紧后扭矩衰减越小。

弹性材料：塑料或橡胶等，尽量少采用，如必须采用，应制定周全的拧紧策略，以保证衰减后的夹紧力满足产品要求。

螺栓选择：细牙螺栓相比粗牙螺栓螺距更小，螺纹升角也小，在使用中不容易松动，因此采用细牙螺栓扭矩衰减会较粗牙低。

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