干货|DFMEA和PFMEA的实施流程

SunFMEA

DFMEA和PFMEA的实施流程基本一致，都是先定义过程/功能、故障模式分析、故障原因分析、预防/探测措施的制定、风险风险，最后到制定补偿措施，具体如下图：

                               
登录/注册后可看大图

FMEA实施流程

一、定义过程/功能

FMEA工作的第一步，就是要了解分析的对象，输入顾客的要求，确定产品的功能、技术和质量要求，定义分析对象的功能或过程；在DFMEA分析中，需要确定DFMEA的范围，划分功能模块，这样方便对零件或系统有针对性地进行分析。在确定的DFMEA的范围时，注意事项如下：

产品与什么系统、过程或配合件接口？产品实施预期功能是否需要来自其它系统或零部件的输入？产品的特性和功能的变化是否会影响到其它系统或零部件？产品的功能是否可以预防/探测与其连接的零部件的潜在失效模式？在分析中，可以运用一些工具，如框图、参数图、示意图、材料清单、关连矩阵图法、接口矩阵、质量功能展开(QFD)、设计实验DOE、故障树等工具。其中产品框图显示的是产品零部件之间的物理、逻辑关系，在设计范围内零部件与子系统的相互作用。

在PFMEA分析中，首先要开展质量评审会议QAC，定义分析对象的过程。质量评审会议QAC（Quality Audit Conference）指的是由项目团队参加的产品特性、过程特性评审会议，通过零件技术规范和制造过程的评审，以确保总成和部件的特殊特性被充分识别和有效控制。通过QAC评审，输出产品特殊特性清单（包括产品关键特性和过程关键特性），PFMEA分析中，可以优先做关键零部件的失效分析及风险控制，优先做设计难点与重点的失效分析及风险控制，优先分析关键产品特性的的失效分析及风险控制。

二、故障模式分析

在故障模式分析阶段，收集以前产品的设计经验、质量经验教训，列出零件的潜在失效模式、失效的潜在后果；不过，很多企业在质量经验教训信息库方面做得不太好。常见的问题有：

1、质量信息收集不全面、不及时、不充分、针对性不强。如设计质量问题、生产过程中的质量问题、顾客的质量抱怨、法律法规要求、产品可维修性等信息没有及时收集；

2、没有系统地总结同类产品在产品设计或过程设计的经验，没有总结出现过的质量问题。还有已经收集到足够的质量经验教训，但在应用到新产品或新过程的设计与开发中没有做到举一反三。零件的潜在失效模式分析中，要列出最终的失效模具，失效的潜在后果分析中，要列出影响到客户的失效后果。DFMEA分析中常见的失效模式：振动、变形、裂纹、断裂、泄漏、功能失效、磨损、松动等等。PFMEA分析中常见的失效模式：断裂、变形、毛刺、磕碰、损坏、功能失效、工具磨损、安装调试错误等等。

DFMEA分析中常见的失效后果：运转中断、汽车停止、不符合标准要求、工作不正常、顾客投诉等等。PFMEA分析中常见的失效后果。

对最终产品:工作异常、噪声、外观不良、工作不正常等等；

对后续工序影响:尺寸无法加工、危害操作者、无法定位、损坏设备、零件无法装配等等。

三、故障原因分析

在故障原因分析阶段，可以运用头脑风暴法，并使用亲和图、系统图、关联图等图形工具对问题进行一步步的排查，找到失效的真正原因。

DFMEA分析中常见的失效原因：设计寿命估计不足、标准选择不当、表面粗糙度规定不当、材料选择不当、应力过大、计算错误、材料不稳定、润滑不足、公差规定不当、维修保养说明有误等等。

PFMEA分析中常见的失效原因：焊接参数确定不准确、电流不稳定、润滑不当、扭矩过大或过小、测量不精确、零件漏装或误装、热处理参数有误等等。

很多企业在分析中原因分析不彻底，常见的问题有二点：

1、在FMEA过程中，相关质量分析工具/方法的应用较少、应用不当或应用简单，如因果图、头脑风暴法、统计方法、质量功能展开等；

2、没有充分发挥团队的作用，有的甚至是一个人完成所有FMEA，小组成员没有参与到FMEA的分析中，更谈不上FMEA分析对质量风险评估的判定作用和改进方案的决策作用。

四、预防/探测措施的制定

在制定现行预防/探测措施的制定阶段，针对失效的原因，制定相应的设计控制(预防、探测）。

DFMEA分析中，常见的预防/探测措施：更改设计、设计评审、可行性评估、防错设计、尺寸链计算、修改试验内容、改变材料要求、采用设计标准软件、增加检测方法、虚拟分析、试验验证等等。

PFMEA分析中，常见的预防/探测措施：防错装置、自动探测故障设备、统计过程控制方法、统计实验设计、修改过程设计、提高检测仪器精度、调整工艺参数、通/止规检查、抽检、首末检、扭矩测量、对员工培训等等。

五、风险分析

经过FMEA，确定了潜在失效模式的后果、预防措施、探测措施，接下来进行分析分析，先对严重度、频度、探测度进行评分，计算风险顺序数，并评出关键产品特性。

风险顺序数（RPN，Risk Priority Number）也叫风险系数，是事件发生的严重度、频度和探测度的乘积。风险顺序数RPN越大，潜在的失效风险越高。RPN值=严重度S*发生的频度O*不可探测度D，可以看出，分数最高是1000，最低是1。风险分析时经常可以使用排列图找到RPN排名靠前的项目或工艺，再进行风险降低活动。

RPN的高低并不是唯一判断风险高低的评价标准。在风险评估时，可以关注以下高风险项目：

1、一个项目具有很高的RPN值；

2、一个项目的失效模式的严重度是9或10时；

3、一个项目具有很高的严重度*频度S*O；

4、一个项目具有很高的严重度*探测度S*D。

六、补偿措施的制定

对于高风险的项目，需要制定补偿措施，并重新对严重度、频度和探测度进行评分，计算RPN值，评判风险是否已经有效降低了。在风险评估时，以下项目需要制定补偿措施：

1、当一个项目具有很高的RPN值时，需要采取补偿措施；

2、一个项目的失效模式的严重度是9或10时，这是涉及影响顾客安全的项目，不管RPN值多少，都要需要重新评估风险，检查原因分析是否到位，预防/探测控制措施是否可行可靠，是否需要采取补偿措施；

3、当一个项目具有很高的严重度*频度S*O时，可以根据产品的实际情况和质量表现状态，评估是否需要进一步分析；

4、当一个项目具有很高的严重度*探测度S*D时，可以根据产品的实际情况和质量表现状态，评估是否需要进一步分析。针对高风险项目，制定补偿措施时建议优先关注关键零件特性、高严重度的失效模式、高风险顺序数的失效模式，并提出改进和预防措施建议；

(1)预防措施可以降低失效的频次，比探测措施更好；

(2)严重度的更改只有靠更改设计。例如：散热器的电子风扇安装方式由“卡扣连接”更改为“螺栓连接”，失效模式“螺栓未打紧导致电子风扇振动异常”的严重度要比“卡扣断裂导致电子风扇脱开”的严重度低。

(3)可以通过更改设计，消除或减轻一个或多个失效模式的原因/机理，从而降低频度。如修订设计压力、防错、修订尺寸公差、修订材料规格、替换薄弱零部件等。

(4)降低探测度的方法有增加设计验证、防错、设计确认等。

文章来源于网络

于多多

谢谢分享