精益生产的支柱之自働化(起源/原则/实现)

海之月

精益生产的支柱之自働化(起源/原则/实现)

       精益生产（Lean Production）的两大核心支柱是准时化生产（Just-In-Time，简称 JIT）和自働化（Jidoka），这两大支柱相互支撑，共同构成了精益生产体系的核心框架。

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一、自働化的起源     

    丰田佐吉在1896年发明了日本第一台动力织机“丰田式木制人力织机”，随后在1924年与长子丰田喜一郎共同开发了“G型自动织布机”（Type-G Automatic Loom）。这款织布机的划时代意义在于：     

  自动停机功能：当经线断裂或纬线用完时，织布机能自动停止运转，避免生产次品。这一功能减少了人工监控的需求，同时保证了质量。     

   高效率与低成本：G型织布机的效率比传统织机高20倍，且能自动更换梭子，大幅提升了生产率。     

   当设备异常的时候自动停机，一方面避免了异常缺陷的大量产生，另一方面，一个作业员可以看更多的几台，极大的提高了人机比和人员效能，避免人成为看守机器的奴隶。

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二、“自働化”（Jidoka）的含义     

     自働化（Jidoka，日语：自働化，带“人”字旁）是丰田生产体系（TPS）的核心支柱之一，

    其核心理念是：“赋予机器人类的智慧，实现自动检测异常并停止生产，确保不制造、不传递、不接受缺陷” ，其本质是自动防错系统。

三、自働化的核心原则

（1）自动检测异常，自动停止（Autonomation）设备或生产线具备自动检测缺陷的能力（如零件缺失、加工错误）。一旦发现问题，立即停止（如丰田织布机断线自动停机），避免生产不良品。

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（2）人机协同（Human-Machine Collaboration）

“働” vs “动”：日语“働”包含“人”字旁，强调人的干预与智慧。

  机器：负责重复性劳动和异常检测。

人：负责分析问题根源、改进流程（如“5个为什么”分析法）。

（3）质量内建（Built-in Quality）不依赖事后检验，而是在生产过程中100%即时发现并解决问题，实现“零缺陷”。

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四、自働化VS自动化丰田的自働化和普通的自动化理念上有什么区别呢？

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五、自働化实现方式：     

  异常检测与停机：在设备中植入传感器或开关，当检测到不合格品、设备故障或操作错误时，自动停止生产，并发出警报（如灯光、声音）。   

  员工的 “停线权”：赋予一线员工在发现问题时主动停止生产线的权力，确保问题不被掩盖，及时解决。     

  根源分析与改进：针对停机原因，通过 “5Why” 等工具追溯根源，优化流程或设备，从根本上减少故障和缺陷。     

   目标：通过 “零缺陷”“零故障”，提升产品质量，减少返工和浪费，同时异常停机及问题分析机制，培养员工的问题意识和改善能力。

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