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【原创】客观对待TS16949认证

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发表于 2013-1-12 16:12:16 | 显示全部楼层 |阅读模式

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客观对待TS16949认证
                                                      ——认证是必要的,但仅仅通过认证是远远不够的
                                                                                                                                                                           
文/鲜耀滋

    前言:本文是几年前所写,回过头来,当时的一些观点我现在仍然认同。因此,不妨把它分享出来!由于文中内容没有抽象,涉及到企业产品和实况部分,坛友阅读、理解起来可能会有点困难。特此说明!
      
        “通得过不”、“通过没有”,认证前后常有人问到这两个问题。曾几何时,认证似乎也成了我们公司贯彻TS16949的唯一目的?
        短短三天的审核,查出了200来个大大小小的问题。业界权威,果然名副其实。即便推荐认证,也自有其理。绝非二三流的认证机构所为!君可曾听说:有证书、无体系的企业?不置可否,一纸证书自然难于界定孰优孰劣!为何申请认证的企业却如潮水般蜂拥而至?什么原因使其认证如此大受欢迎?要想打破国际贸易技术壁垒,进军国际市场,获得世界汽车巨头配套的侯选资格,取得国际互认的TS16949证书是企业早晚的事。
        侯选资格毕竟不是配套资格。为了发展经济、谋取自身利益,国家、认证机构不得不大开绿灯,通过认证的企业成千上万但却良莠不齐。国际市场的通行证是取得了,但它们中又有多少最终获得世界汽车巨头的全球配套资格?认证通过了,而我却高兴不起来!前后主导/参与16949认证的几个企业中,这样的感受已经不是第一次。我们应该清醒地认识到“认证是必要的,但仅仅通过认证是远远不够的”。
       审核进行到第二天,一位有着无数优质名企审核经历的专家如是评价:“要想代表中国制造业水平,与国际一流为伍,还得面对现实”。认证指出的方方面面的问题,有的是重复发生,有的是普遍存在,有的是相互关联。从质量策划、质量控制到质量改进,问题无所不在、无处不有。大至供方管理流程理不顺,事业计划展开模式不成熟,业绩改进缺乏系统性思路…...。小至标识不到位、产品乱堆乱放等。
        诸多问题,发人深省。但相对以往,此次推行经历平添了几分成就感。调查显示,通过认证的国内企业,几乎无一例外地存在掺假现象,认证使他们每年都得背上一个平时并不运作的体系。“切忌做做而已”、“质量管理体系高效有序不走形式”的指导思想使我们终究与众不同,并没有因为应对认证而做某些特殊的准备。专家的肯定足以表明近几年公司取得的巨大进步,管理水平上升到了一个新的台阶。虽然我们走在通向成功的大道上,但我们仿佛看到了振兴中华民族工业的希望,我们仿佛感受到了一个与世界一流为伍的民族品牌即将诞生。“我们要代表中国的制造业水平,这些问题迟早要改到位。整改要过专家关,先要过好他这一关。”我们需要深刻落实总经理在末次会议上的重要指示,我们必须重新回到深化内部管理的轨道上来。深化内部管理的过程就是不断地发现问题、分析问题和解决问题的过程。
        大凡问题,都无外乎源自四大方面:无法可以依、有法不可依、有法不懂法、懂法不依法。看看以下认证不符合项事例,不难发现,四大方面我们无一幸免、比比皆是。
事例1(无法可以依):在与设计部门领导面谈时,设计技能的需求需要包括:五大核心工具,可制造性与可装配性设计(DFM/DFA),价值工程(VE),质量功能展开(QFD)等。但是这些要求并没有定义在设计人员的工作描述上,设计人员的基本培训要求也没有确定。
事例2(有法不可依):在项目二组的剃齿工序看到,KVC 125-18控制计划要求的加工速度为0.3-0.7,但实际现场值为0.01。
事例3(有法不懂法):项目三组产品JS135-1701052,过程检验员不知道要对特性cba 作判断。
事例4(懂法不依法):在热处理车间,处理后的产品在机械性能检验报告没有得到的情况下产品已经进入下道工序。例如2008年10月15日托盘为3-36。
        四类问题中,懂法不依法属于人的意识形态问题。除非提高自动化程度,否则这类问题通常难于根除,我们必须做好打持久战的心理准备。就事例4来说,操作者并非不清楚状态不明产品不能转序或转序后应能追溯的要求,但又为何知法犯法呢?它的解决不仅仅是靠创造缩短检验周期的条件可以实现的。其实,任何一类问题的解决都绝非易事。有法不懂法绝非培训一下即可了事。无法可以依、有法不可依也不是(重新)立法那么简单。拿示例1而言吧:“设计技能要求没有定义在设计人员的工作描述上”。假定它是一个个例,或许健全法制即便解决问题。但如果是一个普遍的现象,那这样还能解决问题吗?大概这是一个机制问题。技能要求作何沟通?用人部门的需求是否考虑?快速响应公司发展的新需求的机制是否建立?16949作为系统工程,其配套保障功能是否跟得上将严重制约着它未来的可持续发展。
        当然,这四大方面绝非总是独立存在,一类问题的产生可能是另一类问题引起的根本原因。如果将企业管理的运作关系也作一个FMEA分析,不仿给出一个宏观点的失效链示例!假定事业计划制定的模式不成熟,与其配套的年度培训计划肯定无所适从,随之而来的管理评审必将无法围绕事业计划展开层层评价。
        通过认证并非完事!我们面临的挑战还有很多……。
        在解决了认证提出的方方面面的问题之后,有一天,我们离标准要求越来越近的时候,我们是否就该满足了呢?要实现“制造世界通用产品,实现与世界一流为伍”的宏伟目标,我们必须战胜世界范围内的一切竞争对手。不难想象,它们的管理水平早已超越了16949要求。我们在进步,别人也在进步。这种战胜是否就遥遥无期了呢?答案是否定的。我们须要摸索出有特色的与世界一流为伍的道路。日本产品为了打入美国市场,他们发明了全面质量管理。而美国人面对日本的竞争,他们诞生了六西格玛。发达国家每一次管理科学的革命都是客观历史条件下的产物。而我们呢?就不能再这样去重复别人走过的道路:推了16949,再推六西格玛、卓越绩效管理。我们必须“博采众长、融合提炼、为我所用、自成一家”。缺什么、学什么、用什么。兼收并蓄的结果我们还叫16949,但我们16949的内涵早已延展开来,它包容了世间一切对我们有利的东西。
        16949:只有起点,没有终点!
        16949:只有更好,没有最好!

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发表于 2015-12-23 10:22:27 | 显示全部楼层
学习了!一个公司高层对体系的重视程序直接决定着公司体系运行的良好程度。
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 楼主| 发表于 2013-1-12 17:20:34 | 显示全部楼层

深有同感!继推行了常态化的过程审核机制,配备了常态化的内审人员以后。把质管人员实施的过程审核谓之公司级制造过程审核以后,相继又推展了分层审核,上至总经理、下至工厂厂长、生产课长。当然,我强化的还是生产现场的过程审核。因为中国大多数企业都需要集中精力打歼灭战,优先着力解决好现场的问题、实物质量的问题。

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发表于 2013-1-12 17:06:53 | 显示全部楼层
执法监督也是一个问题
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发表于 2013-1-12 16:40:27 | 显示全部楼层
大凡问题,都无外乎源自四大方面:无法可以依、有法不可依、有法不懂法、懂法不依法。
我们通过了吗?
通过了
证书到手了
那就好了
我们只注意结果,而忽略过程
通过审核,通过认证不是目的
体系运行如何,不是靠认证机构,还是需要自己的持续改善
 楼主| 发表于 2013-1-12 17:11:49 | 显示全部楼层
老A 发表于 2013-1-12 17:06
执法监督也是一个问题

不仅是执法监督!而且要将执法监督客观化!常态化!权威化!就在这家公司,整个现场我用了一年的时间每周去生产线审核。有时间的话就天天去,每条线一个轮回滚动!变化很明显!
发表于 2013-1-12 17:14:04 | 显示全部楼层
所以,我认为分层过程审核很好
 楼主| 发表于 2013-1-12 17:23:07 | 显示全部楼层
总经理没有具体的审核内容,只需要随身拿一个相机,走到哪里看不惯就拍一下,让助手发到总经理暴光台!偶尔当场教训一顿其直管的厂长、事业部长。就达到效果了!
 楼主| 发表于 2013-1-12 17:24:00 | 显示全部楼层
这个效果就是ISO所倡导的质量管理八项原则——领导关注、领导支持的效应!
发表于 2013-1-12 18:51:13 | 显示全部楼层
能做到审核常态化的公司太少了,这是一种很有效的方法。但很多企业的现状是企业人员配备没有这么齐,甚至有些质量负责人还要去现场做检验工作。企业的质量发展有其过程。
 楼主| 发表于 2013-1-12 18:59:46 | 显示全部楼层
彼岸花开 发表于 2013-1-12 18:51
能做到审核常态化的公司太少了,这是一种很有效的方法。但很多企业的现状是企业人员配备没有这么齐,甚至有 ...

是的!企业所处的阶段不同,强调的重点也就不同!精力和资源的分布也就相应有所区别!
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