生产物料控制PMC方法

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生产物料控制PMC方法生产计划和物料控制（PMC）部门是一个企业的“心脏”，掌握着企业生产及物料运作的总调度和命脉，直接涉及影响生产部、生产工程部、采购、货仓、品控部、开发与设计部、设备工程、人力资源及财务成本预算控制等，其制度和流程决定企业盈利成败。

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什么是生产与物料控制（PMC）？

PMC代表Product Material Control的缩写形式，意思为生产及物料控制，简称生控。它通常分为两个部分：

PC：生产控制或生产管制，主要职能是生产计划与生产进度控制。

MC：物料控制（俗称物控），主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制（坏料控制和正常进出料控制）等。

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良好的生产与物控管理应该做到哪几点？

1.建立制定完善的生产与物控运作体系（即从销售到出货的整体运作程序）。

2.预测及制定较为合理的短、中、长期销售计划。

3.对自身的生产能力负荷预先进行详细的分析，并建立完善的资料。

4.生产前期做好完整的月生产计划（生产总排程）和周生产计划。

5.配合生产计划做到良好的物料控制。

6.对生产进度及物料进度的及时跟进以及沟通协调。

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生控做得差，容易造成什么现象？

1.经常性的停工待料因为生产无计划或物料无计划，造成物料进度经常跟不上，以至经常性的停工待料。

2.生产上的一顿饥来一顿饱因为经常停工待料，等到一来物料，交期自然变短，生产时间不足，只有加班加点赶货，结果有时饿死有时撑死。

3.物料计划的不准或物料控制的不良，半成品或原材料不能衔接上，该来的不来，不该来的一大堆，造成货仓大量堆积材料和半成品，生产自然不顺畅。

4.生产计划仅起形式上的作用，与实际生产脱节，计划是一套，生产又是一套，生产计划根本不起作用，徒具形式。

5.对销售预测不准或对产能分析不准，不能针对产能进行合理安排，没有空留余地，生产计划的动机性不强，生产计划变更频繁，紧急订单一多，生产计划的执行就成了泡影。

6.计划、生产及物料进度协调性不强，影响交货期，降低公司声誉。

7.生产经常紊乱，品质跟着失控，造成经常性的返工，继而影响生产计划的执行，造成恶性循环。

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生产与物料控制部门的作用

1.对销售部门接到的订单能协调出一个较为合理的年度、季度、月度销货计划。

2.对销售部门随意变更生产计划、紧急加单或任意取消单能进行适当的限制。

3.根据产能负荷分析资料，能制定出一个合理完善的生产计划，对生产订单的起伏、生产计划的变更有准备措施，预留“备份程序”。

4.能准确地控制生产的进度，能对物料控制人员做好物料进度的督促。

5.当生产进度落后时，能及时主动的跟有关部门商量对策，协商解决办法，并采取行动，加以补救。

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生产与物料控制的五大模块

1.产能负荷评估

2.订单评审

3.生产计划

4.物料计划

5.出货计划

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产能评估、订单评审


产能评估

作为制造型企业，如何进行自身的生产能力评估，即“产能”有一个充分而客观的认识；以利于在制订实际生产计划中和人、物、机的配合。若以超出'产能'的工作量承载，情形会是有量而不能保质，难以满足顾客对质量和功能的要求；也会造成在制品与库存增加。如太少的'产能'又不能满足顾客的订单需求，同时也会造成成本浪费。因此，生产能力是需要根据当期现实情况加以分析和平衡的。

应用描述

生产能力衡量，简单地说是生产设备在一定时间内（通常是每周或月）所能生产的产品数量。正常产能是过往生产设备的平均使用量，最大产能是生产设备所能最大程度产量，这是满负荷产量。它是一个理论参考值，是作为计划产能的参考。而作为计划产能是未有把相关主客观因素考虑在内工时计算。

因此，标准衡量值也就是有效产能。它是使用机器和设备生产中，把维修、待料和生产过程返修的不良品等因素都考虑在内，从而作为考核生产部门的标准（业绩指标）基准。

其生产能力体现的质与量过程和趋向，正是不遗余力地贴近'柔性管理'，也就是在充分预估人、物、机各种情况下，获得生产计划与实际完成的调节、变通和灵活掌控。

实操提示

对运用和涉及生产设备较多的企业产能分析和衡量，应注意：

该企业生产机台的制造流程和承受能力，主要是机台运转的满负荷。同时，要预留材料准备的前置时间，即从物控、采购和入仓的时间准备。

产品的总标准时间，每个制造过程的标准时间是有效产能标准和人力负荷能力；即依据计划产量、标准工时计算的总工时和人员数。

生产配置和环境场地和承载能力，当出现急单或赶工'冲灯'时，应在评估机台在安全运转情况下的承受程度后，运用分班制或加班方式，从人力上则考虑增加员工人数来提高机台使用率。

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订单评审

1.外部评审：根据市场预测、客户诚信、订单量大小、利润、收款周期等评审-------评审目的是接还是不接；

2.内部评审：根据公司目前的生产人员、机器设备、生产工艺、采购周期等对订单交期、产品规格、品质要求等方面进行评审；--------回复客户订单交期，并保证按回复的交期交货。
订单评审目的

2.评估异常、异常提前、资料准备；

2.确保客户订单有效完成，满足客户需要。
订单评审适用范围

1.所有客户订单

2.订单更改的评审
订单评审参与部门

商务部（业务部）、PMC部、产品技术部(工 程部)、品保部、生产部、采购部、总经理。
订单评审失控的后果

1.订单评审失控，会造成生产/采购错误；

2.订单评审失控，会造成生产计划延误；

3.订单评审失控，会造成订单延误；

4.订单评审失控，会造成生产混乱；
……
订单评审失控的表现

1.订单评审走过场；

2.订单变更随意
⑴ 生产无统筹，随意插单、插单多；
⑵ 订单变更随意(内部原因、客户原因)。
订单分类

1.常规订单：已经生产过的，客户重复下单的订单。(常规订单评审：由计划员与商务部进行简单沟通，双方协商并确定交期)

2.非常规订单：未生产过，或者客户有殊要求的订单。(新订单、紧急订单、变更订单)

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生产计划


生产计划

生产计划是指一方面为满足客户要求的三要素“交期、品质、成本”而计划;另一方面又使企业获得适当利益，而对生产的三要素“材料、人员、机器设备”的确切准备、分配及使用的计划。

按不同性质划分,生产计划有各种类型

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按计划层级/作用层级分类：
主生产计划（MPS）

次生产计划（次MPS）
——此种分类常见与实际应用（尤其在有实体工厂的公司）。无论主、次生产计划（或主MPS、次MPS）其表现实体均是某个工序的计划安排。并选取其中最能体现公司经营运作和控制重点的工序作为其MPS（主MPS）的体现方式。一般制造业，均采用最后组装工序作为其MPS（主MPS）。
日程计划如何安排

1.产品设计需要的时间（有的已提前设计好则不必考虑）。

2.接到订单到物料分析需要的时间。

3.采购物料需要的时间。

4.物料运输需要的时间。

5.物料进货检验需要的时间（包括等待处理宽裕的时间）。

6.生产需要的时间。

7.成品完成到出货准备时间。