详说生产精益管理十八大浪费

海之月

详说生产精益管理十八大浪费

我们都知道精益生产管理的目的就是消除浪费，提高生产效率，降低生产管理成本，所以，我们必须知道在生产管理过程中，都有哪些因素会导致生产浪费，从而有针对性地逐一消除解决。

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第一：人员管理不到位导致的浪费

1.人员安排不当导致的浪费
◆人员安排不均衡，导致产线不顺畅，出现产线流通拥堵的情况，从而导致生产效率下降导致浪费。
◆人员定位不准确
没有结合人员的操作技能、岗位的操作复杂程度、工艺要求的难易程度等因素出现将人员放错岗位。
2.人员培训不到位导致的浪费
◆新技术、新工艺应用前没有对人员进行培训；
◆新员工上岗前没有经过培训；
◆技术、工艺变更没有经过培训；
◆人员调岗、顶岗没有经过培训；
◆新设备操作培训不到位。
3.产前提醒不到位导致的浪费
4.人员操作监督指导不到位导致的浪费

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第二：操作人员精神状态不良导致的浪费
1.操作人员精神状态不集中；
2.操作人员精神状态不良。

第三：人员违规违纪导致的浪费
1.违反技术工艺操作要求导致的浪费；
2.违反作业基准书操作要求导致的浪费；
3.违反劳动纪律导致的浪费；
4.违章指挥导致的浪费。

第四：设备本身导致的浪费
1.设备陈旧老化，性能不稳定，频发故障；
2.设备规划布局不合理、不科学导致的浪费。

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第五：与设备操作有关导致的浪费
1.违规操作设备导致的浪费
◆操作人员培训不到位；
◆操作人员故意违规操作设备；
◆操作过程监督指导不到位；
◆没有明确操作责任人；
◆串岗违规操作；
◆指挥失误。
2.设备确认不到导致的浪费
◆开机前没经过点检确认；
◆转产时没有经过确认；
◆运转过程中疏忽确认或没有按照规定的查看。

第六：与设备管理有关导致的浪费
1.设备巡查不到位导致的浪费
◆没有按照要求巡查设备的运行状态；
◆巡查方法执行不到位；
◆没有规定设备运行状态巡查方案；
◆巡查方案存在漏洞。
2.设备维护保养
◆没有具体的设备维护保养方案；
◆设备维护保养方案没有明确具体的维护保养项目；
◆设备维护保养方案没有明确具体的维护保养周期。
3.新设备调试不到位导致频发故障

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第七：物料管理不到位导致的浪费
1.物料短缺
◆开产前没有按照计划确认物料的存量；
◆生产过程中物料浪费过大。
2.用错物料
◆投料前没有确认；
◆物料没有标识；
◆物料标识有误或不清晰；
◆物料存放位置错误；
◆物料质量状态标识错误；
◆物料质量状态标识不清晰不易辨认；
◆没有对不同质量状态的物料进行标识。
3.物料摆放混乱导致的浪费
◆物料不易查找。

第八：物料本身质量不合格

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第九：作业基准书导致的浪费
1.作业基准书版本状态不适宜；
2.作业基准书的要求含糊不清；
3.作业基准书的内容不全面或存在漏洞。

第十：作业基准书管理不到位导致的浪费
1.作业基准书没有经过审核批准；
2.作业基准书配发不到位或错误导致的浪费；
3.私自更改作业基准书的要求；
4.口头通知更改作业基准书；
5.新旧版本作业基准书同时存在现场。

十一：技术工艺导致的浪费
1.技术工艺内容不完整；
2.技术工艺规定的要求含糊不清；
3.技术工艺版本状态不适宜。

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十二：技术工艺管理不到位导致的浪费
1.技术工艺配发不到位或错误；
2.技术工艺没有经过审核、批准直接执行；
3.私自变更技术工艺要求；
4.上级部门口头通知更改技术工艺；
5.新旧版本技术工艺同时存在现场。

十三：现场区域规划不到位导致的浪费
1.现场各区域规划不合理、不科学，没有按照工艺流程的要求进行规划布局；
2.现场各区域标识不清晰难以辨认。

十四：现场环境不到位导致的浪费
1.现场照明度不满足要求，导致产品外观颜色不易辨认或导致作业人员以困乏；
2.现场通风换气不良导致作业人员困乏；
3.现场温度湿度没有考虑作业人员生理心理要求。

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十五：自检、互检、巡检不到位导致的浪费
1.没有进行首件确认直接开机批量生产；
2.生产过程中没有严格执行自检；
3.上下工序没有执行互检；
4.管理人员巡检不到；
5.自检、互检、巡检管理方案不到位：
◆没有明确规定要进行首件确认；
◆没有明确规定首件确认责任人；
◆没有明确规定上下工序互检的要求；
◆没有具体的巡检管理方案；
◆巡检管理方案没有明确具体的巡检周期；
◆巡检管理方案没有明确具体的巡检项目；
◆巡检管理方案没有对不同级别的管理人员作出巡检周期要求。

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十六：排产计划安排不当导致的浪费
1.排产计划不合理导致的浪费；
2.排产计划要求不完整、不清晰导致的浪费；
3.排产计划要求错误导致的浪费。

十七：排产计划执行不到位导致的浪费
1.不按排产计划要求过量生产导致的浪费；
2.私自随意更改排产计划导致的浪费。

十八：工作交接不清导致的浪费