机加工 制造过程审核知识储备

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机加工审核知识储备，可能不同的金属有不同的性质，
我可能会关注：
1. 如果靠程序，那个程序是否经过不同水平参数放行，程序能否锁定权限是几方？刀量赋值给哪些变量，能不能改，范围是什么？
2. 如果靠工装，工装定位怎么样保证的？有没有定期的研究定位趋势？
3. 如果是铸铁（或锻），不管车、削、镗、铣，工件表面怎么退磁，对清洁度有没有影响；
4. 机加工是干加还是湿加，切削液是水基还是油基，怎么选配的，浓度怎么控制，是更换型还是添加型
5. 机加后清洗，溶液比例怎么配，多长时间换，清洗参数怎么设定，喷头是万向吗或者怎么保证加工面被完整覆盖的？机加缓存区怎么保证不被二次污染？如果有清洁度测试，怎么萃取，送样路径怎么保护工件不被污染？
6. 刀具寿命怎么得来的，是供应商建议，还是对标的？验证没验证过超过10%以上的寿命数据？超寿使用，验证的频次是否逐渐缩短，客户允许吗？
7. 机加工里面的定位块如果有标定或丝杠尺，标定件怎么管的，丝杠尺受不受机台振动影响而变化，怎么分析的？
8. 加工中心如果是多轴，多轴同步是怎么验证的，差异有没有，相对位置实际变化量是多大？加工中心有没有安全防错，是机械式还是红外，开门或伸手试试管不管用？
9. 一人双机或多机，工时怎么研究的，怎么做到平衡的？
10. 机加零备件（如果用Min），是怎么考虑的，是否综合成本、采购周期和以往维修更换得来的？油水分离器多长时间清一次？
11. 安全方面，PPE是否在现场有要求，机加工允不允许带棉线手套，戴的要求是什么，不戴为什么？水果手机现场测一下分贝，超过80，为何不保护？地面或头顶有没有near miss，管理人员怎么排查的？如果气吹铁屑，为何不考虑护目？残渣多长时间清理一次，清理到什么状态，特别是舱内角落。切削液应急，问问知不知道MSDS里面应急方法，洗眼液多长时间更换，管理者会不会用？超过15-20公斤的，为何不配置辅助搬运工具？如果工伤事件，现场有没有公告责任人员的信息，拨个电话验证一下通不通，换没换人，直接管理者是不是知道这个处理过程？
12. AGV搬运，光导或地磁怎么管的，速率是不是匹配？
13. 反应计划，当位员工发现的第一行动是什么，巡检人员发现的第一行动是什么，调整技术员发现的第1行动是什么？怎么往前追，追多少？缺陷/不合格品的定义如果清晰，有没有多余的评审会议？不清晰怎么办？
14. 转序的要求是什么，谁放？
15. 到办公室瞅瞅MG计划数据、质量数据、废品成本、downtime，有没有目标，没达成怎么办的？
16. 弄1-2个尺寸，问一下尺寸链怎么算的，粗加到精加的加工余量怎么留，是否便于返工？
17. 抽1个变更或投诉，现场验证一下措施情况。
18. 智能制造，计划信息怎么到终端的，如果有SCADA，排序和换型是怎么考虑的？
19.如果Marking，是激光还是喷墨，位置怎么保证，信息怎么验证防错或验证完整性的，刻痕怎么分辨；喷墨的话，防腐蚀是怎么考虑的，对酒精、丙酮或清洗液的敏感性是怎么分析的，实际控制如何？
20. 如果扫码上线，件、机台、人员和班次怎么追溯，信息怎么捆绑到Barcode或QRcode，系统中怎么追？扫描重复扫允不允许，如何排除二次输入带来的非唯一性追溯风险？
21. 设备报警信息在机台存储多长时间，怎么导出？云存吗？分析应用吗？多长时间分析？报警信息哪些是误报、错报，那些是程序预警，哪些是确切故障代码，员工知不知道相应的处理或处理方法明确吗？
22. 周转器具是否能足够保证加工面不被磕碰，层数怎么要求的？运输搬运途中有没有缓冲磕碰的可能，垫片/隔档需不需要？缓存区工件加工面需不需要防锈防氧化处理（如防锈油或塑封），多长时间起变化，有没有研究过？
23. 货架载重极限怎么考虑的？算一下当前最大储能重量对比一下，如果发现货架已经有变形，紧急措施
24. 缓存有立体库吗？FIFO是强制的吗？动态库位地址信息与SAP一致吗？不是立体库，动态库是不是依靠仓储人员记忆来分辨，有没有出库错误风险或造成内外部停工风险？

西子再现

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hiromi

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