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APQP项目开发经验谈 汽车行业做新项目开发,多数走APQP流程,在APQP的最后阶段,我们会对整个项目的开发做一个汇总,总结一些Issues Learned。 这些经验,有的是针对单一项目的,有些则是系统层面的。单一项目的问题,会因项目、产品类别的不同而千差万别,很难跨行业类比;而系统层面的问题,则可以作为Reference 下面简单的谈一下我司的几个经验: 1、 初期RFQ时,对顾客要求,图面、规范的理解一定要全面透彻。后续的多数工作,都源于此。 2、 DV试验节点的设置要考虑到试验结论NG的后果,以及挽回的打算。 3、 试做物料的管控。APQP手册的侧重点在于质量控制和时间控制,但忽略了成本的控制。作为企业来讲,如何用较低的成本开发高质量的产品同样也是一个重要的考虑面。这边不谈,材料和设备的国产化,单从物料的管控来讲。其一是,试做物料的采购和使用要有一个有别于MP物料的管控流程,便于小量化、快捷化、易变化采购的实施;其二,在设计的时候就要考虑到物料(单品)开发的难易度、采购周期等因素,以便充裕的时间来开发;其三,对物料的消耗量要进行预算和监控; 4、 项目沟通。对外,窗口要统一,避免多线联系,产生杂音;对内:会议要做到,勤、短、精,对于客户的诉求要做到第一时间转达,并确认不同部门内对同一问题的认识是一致的;后面一点极为重要,特别是在那种多语种环境的公司。 5、 供应商开发。对有条件的供应商也要按APQP流程走,对新开发的供应商,前期的工作一定要做足,特别是风险评估;对供应商的要求,最好是一次打包提出,挤牙膏式的提出要求,往往会造成要求点的缺失; 6、 对于新设工场、产线的项目。要layout规划的时候要充分考虑lean原则,避免后续频繁变动,这样的变动不叫持续改善,叫折腾。 我先提这么几点,希望大家参与讨论,把自己遇到的问题拿出来,共商机宜。 |