私企探秘-曾经对某私营企业的管理诊断建议书-2

xixi每一天

接第一部【私企探秘-曾经对某私营企业的管理诊断建议书-1】

五、  目视化管理和5S:

1. 现场目视化管理有很大的改进空间；

2.现场5S不佳，乱摆乱放随处可见，占用车间通道,造成物料流通不畅,可能会出现要用的找不到，不用时又出来了，浪费寻找工时，且将很多的浪费掩盖起来；

建议:

1.     对公司的精神、目标、数据等，要尽可能多的宣传，充分利用宣传栏、横幅等，利用公司的月度大会、各类班组会议等，通过宣传让大家看到公司发展的方向，毕竟还是有很大一部分员工，是愿意与公司一起成长的，这些动作最终会形成公司良性的企业文化；

2.    推行5S管理，配合标准化推行，5S的基本整顿一定会立即显现效果，但关键是持续，坚持做。所以，自上而下，都不能有“一劳永逸”的想法，只要工厂存在一天，5S就要做一天。让大家养成定位放置的习惯，定期检查的习惯，主动承担责任的习惯，5S才算有了一定的成效。车间的有序才能成为常态。

六、首件检验缺失:

车间生产时未进行首检,导致批量性混料(10/14,10/15,10/16连续三天有混料异常发生,责任人有不同程度的惩处,但是问题并未分析到真正的原因,可能后续还会发生类似异常，原因如下：

1. 没有相应的首件检验方式规定；

2. 无相关人员对首件检验工作监督、检查；

3. 出现批量性事故时，由员工承担工时损失，其它人员不用承担责任。

建议：

1. 建立《首件检验控制标准》。

2. 由品保人员对生产人员进行制约。

3.对漏检和误判造成批量性事故进行责任追究。

七、过程品质保证缺失：

1. 合股车间分楼上楼下2层，共计1300多台设备，只有一名专检，而且属于生产部管辖，品保处无检验人员进行控制，那么过程控制完全是失控的

2. 不合格品由工人检查出来后送修复返修完成后未经品保重新验证

3.品保处根本没有进行生产过程中的巡查检验。

建议：

1. 建立《制程检验控制卡》、《制程检验作业流程》和《工序产品检验标准》

2. 设置制程检验相关岗位和人员，对生产过程进行控制。

3. 对没有按工艺要求和检验标准操作的进行责任追究。

八、文件管理缺失生产车间使用的工艺标准都未受控（未盖受控章），那么如果车间员工疏忽使用了过期的或作废的工艺文件造成大批量的报废，那么谁来承担这个责任呢？

建议：

1.建立工艺审批、更改、盖章规定及文件发行保管制度；

2.工艺卡片发放时相关人员进行交接签字，生产部或稽核中心对技术图纸的审批、更改及保存进行监督，；

3.对使用未受控文件，工艺审批或更改随意造成的生产异常或损失，追究相关人员责任。

总的改善思路：

理清现状­­­——顺畅生产——标准建立——宣传培训——坚持、监督

——效率提升——品质改善——成本控制

未来战士

建议一词我不用也许咨询公司采用 做5S让副总以上带领大家先做整理。第一步没做好，万事开头才会成功，没有看到相应的制约和维持，只会昙花一现，面子工程。希望我说的不要刺激咨询公司

chenfei1998

不知道楼主这些建议最终实施的怎么样？！

junqin2005

看了整份报告，一般中小企业的通病都相似，但个人觉得即使老板看了建议，公司也不会有什么大的改变，因为始终缺少一个最重要的点：谁去做？没有人去做，再好的建议都是空的，如TPS就摆在那里，用得好说不定又一个丰田出来，但关键是，做的人在哪里？望论坛的高手指点。

xixi每一天

这个是诊断报告，不是改善报告，
只针对问题本身，暂时还不涉及到谁来做，何时完成，谁来确认，谁来监督

︻$▅▆▇◤.

5S大家都知晓，但是真正实施难度还是挺大的，主要是不能坚持

不系统的质量

junqin2005 发表于 2013-9-16 08:56
看了整份报告，一般中小企业的通病都相似，但个人觉得即使老板看了建议，公司也不会有什么大的改变，因为始 ...

这个是关键，更多人不是不知道问题在哪，而是谁去做，谁去监管

凌子

︻$▅▆▇◤. 发表于 2013-9-16 16:20
5S大家都知晓，但是真正实施难度还是挺大的，主要是不能坚持

是的很多企业从领导到员工的重视度都不够

大飞哥

未来战士 发表于 2013-9-16 08:22
建议一词我不用也许咨询公司采用 做5S让副总以上带领大家先做整理。第一步没做好，万事开头才会成功，没有 ...

史总，很有体会嘛！

未来战士

呵呵
飞哥来了