【原创】如何做到不良率接进0

台灣顧問

起因：有次在辅导某厂时，员工跟我抱怨，林老师现在都没不良，老板会不会裁员，质量不是靠大量人力去挑(这些都是增加成本)

品质管理篇：
在一般书店内，品质管理的书写的太多，其实都是理论性多，真正在我当顾问期间，我是从事多年之品质改善顾问，我深刻感受到品质是可以做到接近零的不良，但是有很多菜鸟顾问，就说不可能！我辅导之企业，单一零件【多家】都可达到千万分之一不良率以下。不然都可控制在千分之一以下(如电镀业)。但复杂的组合产品完全要靠外协厂辅导后才能降不良率，但本厂不良率也可控制在接近零(越复杂产品越难，因变数越多，需看有无恒心及毅力)。

【品质管理】首重收集标准：包括所使用每种材料、半成品组件、成品等 (了解品质要求为什么要这样做？)：
标准之由来:
1.CNS、JIS、ASTM、BS、NAMA、GB…等国家标准、客户、公会…等均有。
2.以上之标准如公家单位之标准并不是客户要求之限界范围。切记！切记！
3.无法检验之标准:由双方协调订出合理之限界或样品(如色差)。
品管到底需要那些数据:标准(CNS等)、客户要求(图面、文件、样品…等)、相关法律规章、书籍→制定厂内标准(进料、制造、成品、检试验、操作…等标准)、制定程序及流程、统计日月报表、参考数据、客户调查、仪器、机器操作说明…等。
品质管理其重点在【品管工程】有无执行，有无注意细节，就是怎么做可以防止不良再发生，但大多数企业都没做这一块，有些大陆厂，以多数人从事品检(终检)，就认为该公司有品质管理。这真是本末倒置。不断返工、重工。
以电镀厂为例，在台湾因上游厂商降物料成本，有时买台制、韩制、日制铜板，就会因材料本身差异性、金属冶炼之清洁度…等，混入杂质，产生后段工程电镀不良率偏高，因此我在本书内容，为何一再强调源头管理就是这个道理，品质在无法掌控制造厂进料时，也只有加强进料检验项目，以配合进料材质，调整生产条件，以配合生产良品。
大陆此次三鹿奶粉，因进料管制不良、收奶中盘商恐吓拒交…等因素，而将一个全国三大企业搞垮，就是最好例子。源头不管制、无自己之固定供应牧场、进料检验项目不完整、贴牌厂管理松散…等，再多控制后段制程，追求营业额，也是无用。
在大陆工厂内到处都挂满【品质是企业生命】【提高品质、狠抓品质】等标语，我在内部培训时抽问员工如何做？大都不知道！一个品质管理，不是挂标语就可做好，不是画管制图就可以变好，是让每个人在其工作范围内，澈底知道为什么要做、如何做、做到什么程度、怎么检查判定、有异常要如何处理、不这么做会有什么后果、【后段】检查【前段】工程、客户要求什么…等，再让他们打从心底想做、想做的更好，才能把企业品质管理做好，逐渐更好。
这在很多化工厂也经常发生，我要求化工原料供货商，如果更改配方一定要通知本厂先进行试做及调整，才可进料，以防本厂不知他们更改配方，按以往条件生产而造成大量不良，否则供货商要负赔偿责任。
在化验室，其泡制之测试药水须标示有效期，药剂也要注意有效期，否则分析就易出问题，怎能做出正确之判定？
在我第一本书内有提到，工厂内执行品质管理的人，在【日本】大都由生产技术部门调任，经培训后执行品管动作，也就是当品管发现缺失，日本厂因有技术，所以很快可以改善，但【美国厂】用学习理论的人，从事品管，是可统计不良，却不知怎么改。
现在将不良改善动作，其追查方法，大略指导一些方向让大家参考(不是绝对)：
1.        部份不良出现：如加工方法不变，大部份是操作问题，有可能本厂，也有可能外厂发生，疏忽…等。
2.        性能、特性、寿命不良：大部份都是设计问题、也有加工不理想…等。
3.        全部不行：大部份是材料问题、操作条件设定、模具有问题…等。
4.        加工品逐渐不良：工具寿命、操作速度…等有问题。
5.        加工有时需注意才能成为良品：大都工模夹治具设计问题。
6.        张三操作无问题、李四有问题：是人员培训问题及工模夹治具设计问题。
7.        部份刮伤：操作工模夹治具设计问题、操作环境有问题、搬运…等。
8.        部份污损：操作环境有问题、人员操作有问题、搬运…等。
9.        加工品有时有问题：自动化机构零件老化，机器磨损…等造成。
10.        故意搞破坏：领导统御、员工怨恨问题。
以上就是品质管理书籍经常用到调查：人、机、料、(操作)法、环境，去找问题之出处，但是却未提要配合技术、知识、技巧、模具、经验累积…等给予改善，也看到太多人员投入，品管圈QCC等活动，如一群乡下农夫，研究太空火箭出什么问题。
现全世界都在推行ISO 9000及TS 16949…等认证，有些工厂以大量人力来写些报表应付认证，或对外吹嘘本公司取得认证，这两种认证，如果确实做，是可取得很好效果，很可惜太多厂，花了钱取得认证，现场不良返工还是不断出现，管理仍是乱成一团，有时我针对这些专做【认证顾问】只有摇头。一个企业主应分析认证后，我们公司之【产品不良、管理不顺】是否逐月降低，才对得起证书。

品质管理，以我做顾问多年经验，鱼骨图、注意细节、FMEA(失效模式)、QC story、多次试验、员工反映、找出问题点应该不难，但须配合相关知识、专业技术、工模具设计，当可降产品不良率接近零的目标。一般书内之质量管理理论，我在自有网页内就说：『林顾问，我们现在不良率都为零，管制图每天都是一直线，还要不要画』在台湾有人说管制图无用论，就是说，如果没有不良品，还要做任何分析管制吗？质量管理不在【分析、统计不良】，而在【消除、灭绝不良】，如果质量管理主管没做到，那是全体员工做法都有问题。

品质管理敝人从事多年，看到有的工厂其管理重点认知错误，使用机械错误，人员培训错误，仪器使用错误、管理流程错误…等。举一例：有次我辅导大陆宁波一家汽车零件厂，他们迷信以机械手臂生产，但机械手臂其轴臂之误差累积，模具误差累积…等，造成质量误差，因此告知其以导轨、模夹治具等改善，结果澈底改善产品品质及产量，这就是使用错误机械手生产产品之结果，但很多人并不知道这个道理。品质管理是需要分析所有会影响产品质量【因素】之项目，并给予适当的管控，才能将死的物品，管制到我们要的品质，但活的(人)员工，却是要以观念沟通，不断思考改善，来导正品质的管理。
今天一个企业，当客户告知业务，他要求什么样成品品质，业务回厂告知设计、生产…到包装每个部门都知道，客户要求什么品质，设计细分到每个零件要求什么品质，转告采购要买什么品质，采购告知外协厂要生产什么品质，进料品检要检查什么项目，生产要如何控制什么范围，成品检验、包装要最后确认什么品质…等一系列全面品质管理，才能达到要求，如果企业只看到进料、制程、成品有人检验，就认为公司有品质管理，那就太天真，一个企业真的要做到品质管理完善，就是每个人都要管，有异常立即回馈、改善、灭绝、不二过！

在大陆我碰到一家(浙江奉化)电动工具企业，其偏差作法，其将进料成本、现场成本控制到接近零，而牺牲质量。其进料采购以投标方式，谁最低价谁得标，收货款以客户付款后才给货款，现场到处堆放物料，因每批供货商不同，零件之匹配就不良，以射出之材料来说，都是以回收再回收之料射出，色差不说，变形、孔塞、易碎…等，现场以计件分发工资，现场到处堆物料…等。我与其现场及负责人讨论说：『就如同有人要取媳妇，谁给嫁妆最多，就娶谁，如此就会娶进身残、脑残、病残…等妻子，今后处理之费用就会吓死人。』一个企业只注意降采购成本，没注意现场之品检、处理成本，组装困难成本(虽以现场计件认为无差异成本)，客户因品质问题，难销售之积压成本…等。经营企业，是应如何考虑让企业【永久赚钱】，而不是只考虑眼前赚钱，将大陆制品是劣品之印象，影响到其它企业之商誉，该企业在沟通无效后，敝人放弃辅导。因外协厂明天是那一家并不知道，无法培训质量，源头都乱了套，怎能永久控制厂内品质？

在品质管理上，有些【业务】及【设计】也成绊脚石，一直说客户要求就是这样，您不要动客户设计。在台湾高雄大发工业区，有一家【大直】橡胶工厂，其客户为一日本喇叭厂，经我指出客户设计错误，日本之【会社长】颁给大直工厂之感谢状为【大直不是我们外协厂，是我们技术伙伴】，另一桃园【震旦行】计算器工厂，经我指出【飞利浦】采购验收之缺失，应如何检验，现此种规范现已变成全世界标准。客户与本厂，应站在消费者立场思考，什么样品质验收是正确的，才能订定出双方共同遵守之制造、验收规范，所以客户应给予教育与沟通，不是客户就是上帝，客户有错应委婉指出，如此才能双赢。
品质管理，应思考如何不用检验也可把质量做好，如模具定位并考虑屑之影响，如此以低价员工，闭着眼睛也可生产出良品。这才是品质管理。

【品管人】之工作精神：
1.检(剪)票员:良品让其通过，不良判定拒收(但拒收并不代表可退货)。
2.反应员:发现不良立即需反应至制造主管、品保主管、(视需要至客户、业务)，而非由终检员挑出就了事，如此可避免大量不良。
3.统计员:统计不良发生之类别、处所、数量、时间、操作员…等，有何共同点、占比率，作为矫正、改善之依据、方向、轻重缓急之判别。。
4.改善员:最主要在防止不良再发生，其着重在研究不良发生之原因及提出改善对策(利用连问【五个为什么】会发生)，而不是只做不良之修改。
谁最了解本公司产品质量:顾客→出售商店(接到抱怨) →经销商→公司研发单位。因此有很多厂商不断拜访客户，再回厂改善产品质量。

看到一般执行品管者，花大钱及精力去学6δ(西格玛)，而自认自己已修练好质量管理理论，现场不良率仍居高不下，就是未将精力用于追查现场不良之原因，而研究配合相关技术去改善，盲目只追求理论未追求改善之最好写照。
品质管理，笔者看到太多错误的认知及作法，有些人认为只要订出进料、制程、成品、试验等标准(SOP)，再加上统计分析，就可以把品质管理做好。我比喻为国家管理，不是有制定法律吗？为何监狱还是暴满？质量管理如是机械加工，只要把模夹治具、检具做好，出现不良率的机率就少。但是需要人力操作时，就需要操作人【心甘情愿】【熟练度】才能作好。工厂、国家之管理也一样，每个人都愿意改善，并监督上一制程是否正确，管理才能以最低成本(不需增加品检员，及廉政调查员)，工厂、国家管理才能到位，不要再迷信制定SOP就可改善质量，要注意有没有做改善及持续改善。
其它之品管理论，书籍多如牛毛，不再重复引用，本书只写【作法】请读者见谅。
政府也一样，议会、立法、审计部、监察院…等，有将陈水扁这贪污犯，在事件进行中就抓获吗？全民监督，共谋犯同罪化、加倍处罚赔偿，事后修正相关法律及群体监督执行，就可降低犯罪率。
品质管理：最主要是在消除及灭绝不良，品管理论是为辅助，也就是敝人前面所说：『如果不良率为零，还需绘制管制图吗？』因此学6δ(西格玛)，还不如将心思放在如何灭绝不良，不要本末倒置。
质量管理与任何管理，不在复杂化，多成本化。而在【有效化，简单化，群体化，整体低成本化、灭绝化】，并注意经验累积及持续改善，如果违反此原则，企业就没有竞争力！质量管理不应只适合【产品】管理，任何【管理及处所】都要讲求质量管理！注意细节！并于不良发生时→【三现】：到现场、看现物、分析造成现状。
以上简称【质量管理】

台灣顧問

不只這樣.連外協廠之工序都要知道哪裡會出錯.如此才能將外協之進料不良降至0.
此次輔導深圳某廠.SMT(紅膠.錫膏).沖壓.焊接.注塑.深加工.都要懂.因此無尾數.準交率才能高

以注塑影响成品良率含下列事项：

1.模具之技术。2.调机技术。3.冷却技术。4.材料知识。5.环境(冬夏)知识。6.机器知识。7.助剂知识。8.以往生产问题资料…等→才能将注塑产品问题降至0。

abd3265

顶了，辛苦了弄了这么多好东西

台灣顧問

回liusun3098    您也是个专家，每人吐一点丝QPDCA定能成为中国大陆的最专业论坛。

在被骗到大陆余姚某培训学校，有次叶董安排[顾问群]集体培训[抽样计划、管制图]等高阶理论课程，上课者是[先锋企管钟教授]，敝人拒绝培训，董事长问原因，我回答如下：
1.        这是20世纪研发出来的理论，是假设产品都有不良品存在，因此才要抽样计划及管制图。
2.        现在已有6西格玛，而且我每家辅导都可做到接近0之不良，你用任何抽样计划都可通过，要学高深理论干什么？怎么还停留在20世纪之思考模式。把他气到冒烟，又无话可说。
身为质量人，不在你有多高深的理论背景，而在你可以让所有企业成员都有品管意识，自身又愿意动脑改善不良率，才是企业之福。

我所写的都会被[所有中国人]检验，但愿能改善质量人的思考模式。不再只会分析统计，而不会改善不良率。

台灣顧問

在30年前，台湾引进SMT敝人当初是[震旦行]总管理处.生产管理组负责人，掌管集团内多家生产工厂改善案，当初改善不良率几乎可写一本书，把企业不良率先分订单(机型)大优先改，将不良率分机型40%降至接近0，从注塑(射出)件、五金、电子、冲压、自动化、SMT、IC打线...等一样样改，已经在工艺技术谈过注塑，再谈IC打线不良。环氧树脂之硬化收缩造成断线→也以更改配方改善。
打线机有分日制及德制，一般[表笔]之IC打线是我接触最小之IC，计算器之IC通常有些是买半成品，有些厂是买IC自己打线，此时发现日制打线机因力臂过长，经常需校正，因此多设一些定位矫正设备降低误差。
再来有些厂用金丝、银丝其氧化较少，但用铝丝就易氧化(低单价产品通常用铝丝)，因此加强铝丝的防氧化装置→这在[得力文具]宁波厂教过。
如此IC打线失败率(不良率)也大大降低。

SMT其不良在锡膏之FLUX助焊剂过多爬锡，放CHIP放置不准也以矫正**克服，PCB不准也到外协厂协助指导灭绝不良，整体大都在机械定位偏移。

台灣顧問

现谈我在做冲床业，如何可让不良率，降至[千万分之一]：以FMEA(失效模式)、收集标准、技巧、分析…等，改善不良率。分段检讨问题出处→达到灭绝。
客户：美国【莫式】。工厂：台湾台北县三峡X端科技，产品：板厚1.0mm长约36mm公差要求正负0.005mm→敝人每个产品都做到公差0.002mm以内。(每天每个机台24小时作业，含更换捆卷料约75000 pcs以上)
冲床最主要会影响因素：
1. 钢片(铜片)因冶练→造成杂质→造成硬度不均→造成冲头磨损→造成毛边：
  1.1.  采取改善法：定时、定法、定桶检验→分析趋势→决定换模。
  1.2.  加强模具设计：计算力学找出中心点(含上主柱设定)、改善冲头形状，改善材质、热处理方式、改善结构、刃口改善→降低磨损…等。
  1.3. 改善采购物料：寻找稳定练钢厂、分析材料成分→找出最不容易磨损钢料…等。
  1.4. 分析其它原因：冲速、有无其它造成磨损原因并排除…等。
  1.5. 机台检讨：加工精度维持、负荷力计算、模具各部份材质要求、加工寿命设定与冲制完检查保养、模具管理、工具显微镜保养校正、操作.品检人员培训考核…等。
  1.6. 其它加工法：减少拉伤、减少灰尘、减少碎屑…等。
  1.7. 无仪器检验法：利用工具显微镜分析金相、锯片法、刮擦法、腐蚀法…等比对材质。
2. 与客户对方设计人员讨论→减少难加工之设计变更…等。
3. 与客户对方讨论力学克服，在半成品搬运造成变形…等。
4. 与表面处理厂讨论→热处理、吊镀与滚镀之点、包装运送及注意事项…等。
  一般人以为敝人所说千万分之一之不良率→是3mm正负2mm之品质限界，那还须要我这种人教品管吗？
  在祖国浙江省湖州【双狮链】【汽车】链条，其每节要求之板厚1.0mm公差也是0.002mm，敝人也教其改善法。还有(热处理)氢脆镉脆改善法。
品质改善→不是纯理论可以改善。以FMEA(失效模式)分析改善，就是需要技术加入。

有时敝人在想：以FMEA(失效模式)来写，【冲床技术手册】这个点子，一定会很另类。这等于冲床的【全套】组合技术，一般日本技术手册，模具、机器、钢材都是分开写，从未见组合写法。
但冲床又分：(一般冲床)60CPS(Pcs/每分钟冲数) 以下，(高速冲床)800CPS 以下，(超高速冲床)800CPS以上，三个技术层次，就缩了回去，我怕这一生研究之所有技术经验，将无法与他人分享。在建德市，曾将60 CPS之手稿与学员分享，至于较高之CPS就都在脑内(因须绘图讲解)，冲、抽、折、锻…等技术又不同。
我也曾在铝门窗加工中研究出复合模、复动模，中如何排除铝屑黏模，进而发展出超精密加工法，这都要感谢【信元铝业】，给我实地研发机会。因此敝人要告知读者，千万不要以为看了一些技术手册，就会是技术高手，唯有在实做及反复磨练→才能【融会贯通】。
其它我网页内之技术，这辈子可能随我入土。在大陆到目前只教过一般冲床技术。
有些人在说如何将【品质管理】做好？就是培训方法错误，如上面所说：理论、实务、操作、量测法、校正、分段追根究底、分段分析改善、分段技术研讨…等→直到灭绝不良，中间少做一环就不易达成

台灣顧問

敝人到东方日升先从外协厂处理→到宁海光明真空电镀厂，指导不超过20分钟，将其不良率从13%降至1%(如果改硬件可降至接近零)，冲压厂。油压厂。制模厂...等将其不良在3天内大降，并教其品管员如何教外协厂改善质量(太远地区)，因此进料顺畅，厂内改模夹治具，将员工疲劳度降低，记住唯有不良率接近0才可无生产尾数、交货顺畅....等。
敝人是整个企业产业链整体技术及管理改善，不是只改内部.不改外协厂就可做到6西格玛。
如有问题lin29048@126.com
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很多人以为质量管理只适用于产品管理：
工安第一：就是要把工业安全之各项要求做到质量第一 → 工业安全就可第一
客服第一：就是要把服务客户合理之各项要求做到质量第一 → 客服就可第一
…..
有人以为IE工业工程之【防呆法】只能消除错误：
防呆法用于模夹具设计→可做到加工不良灭绝
防呆法用于大楼中庭防护网、大卖场输送梯之防护网设计→可让跳楼、花瓶墬落少伤人
………..
很多管理手法，是不一定只能用在某个行业，敝人随手举例，都是常用于生产事业上使用过例子，因此多听、看、想…等久而久之脑就会灵活运用。

台灣顧問

现举【得力文具】改现场不良其中一项，其它如网页内仍有【多项改善】，每种改善都不太一样，但采取方法大都不离范围。举【自动化网印作业】为例： 辅导4天将20%返工率降至接近零
A【收集标准】：
1.教导不同材质选用不同材质油墨，(玻璃、塑料、电镀品….等，都依油墨公司提供标准介绍)，及干燥时间….等知识 。
2.网印刮板其材质、硬度、与使用网目【配合比】教导，让其寿命更长。
3.研磨细度与遮盖力之因果(顺便拿台湾USB移动碟印刷手感，与该厂印刷手感教导)。
4.溶剂比，与冬夏气温挥发性因果。有机溶剂知识(含保存工安法)。
5.紫外线、红外线、烘干知识。
6.以往有调色记录保存及使用，以防再次生产批量色差。

B【全部不行】：不同机台，为何有些机台不良率高、印刷厚度不足：
1.离空压机→进→压力大，如何调整三点组合(调压阀、滤水、油雾)，让印刷产品厚薄一致(不同机台) 。
2.如何调机速度与油墨挥发产生之因果关系。
3.紫外线照射角、距离、波长、时间调整。厚度与照射等时间。

C【加工品逐渐不良】，为何越印刷不良越高？
1.油墨一次加太多，经过印制翻搅，溶剂挥发→造成干燥→印刷不良→教其改网版宽度、计算挥发时间(冬夏不同)，适时加溶剂及油墨，让油墨黏度保持一定范围，印出全是良品。
2.墨盘改善，让挥发降低，让现场改善空气质量。

D【加工有时需注意才能成为良品】：前段制程有些不良(在可接受范围)
1.如何以刮板硬度克服，增加网板寿命，减少修补。
2.刮板形状改善，让网印更好印。
3.现场防尘、有机溶剂空气排除(最低成本法)。网版操作前检查、操作检查时间、操作完清洗确认法、网架堆放区(架)防尘法….等。
4.其它………保留。
以上述方法，将20%返工率降至接近0%，可询问您们认识之【得力】公司朋友，我就这样辅导以【技术】、【知识】、【技巧】、【模具】改善【品质管理】。很多品质问题都是多种【因素】纠结，造成找不到【原因改善】。
【请问】那家？→大陆【培训】咨询公司，有这样培训企业【品质管理】(量身订做)，因此培训有没有效？您说呢？或者像我在【某培训学校】说的『以上个世纪之方法培训企业』。企业钱要花在刀口上！

如果没不良率  还要画【管制图】？还要每批【抽验】？还有【消费者冒险率】？一些品管人，一天到晚学抽样计划、学管制图、6西格玛，怎么没人学怎样灭绝不良率？

台灣顧問

一切作业力求【标准化】但要确认标准是否经多次试做无误。
大陆企业把【标准化】写的跟作文，整篇看不到重点，也许写的人是外行，写的都不是重点，通常敝人写的【机器操作标准化】第一 一定写开启顺序、关机顺序、起动应注意事项，工安要求，保养要求、异常处理方法…等分段写出(如作业员每日正常操作法)，当然有些人写的很内行正确，但大都按下载他人文件修改，因此文件标准化在日本工厂写法，把要注意参 数，以附注详细说明，而不会写在一起。如此文件变更也少改很多章，在ISO文件内只写职称不写人名，以免职务变更造成文件不符。
还有敝人把需要之注意事项，尽可能以模夹具克服，如此就可简化文件。如焊锡作业，有时一手拿半成品一手上锡，就易造成移焊(冷焊)。
在接单标准化，有些人习惯把所有客户订购规定都写上，敝人不这么写，都只写正常(或大类)怎么做之标准化，异常就写呈报主管处理，如此就可把文件简化到非常明白。
【标准化】其实敝人认为，只要大多数写正常怎么做，常见异常怎么排除就可，太啰嗦的写法，能避免就避免，最主要的是【说、写、做】要要求一致，还可以很容易做到，否则应交给IE工业工程人员研究改善。
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再提『品质管理，以我做顾问多年经验，鱼骨图、注意细节、FMEA(失效模式)、QC story、多次试验、员工反映、找出问题点应该不难，但须配合相关知识、专业技术、工模具设计，当可降产品不良率接近零的目标。』
以得力来说，在当汪经理问为何热印尺刻度时，中间老印不到，我就讲解力学及材料结构学原理，当每个动态加工都存在力学之因素，因此5分钟就了解，这就是注意细节(大量或全部不良，一定有我们没找到之原因)。

台灣顧問

质量管理，有些人认为5WHY就可解决问题，这观念只对一半，是只能发现问题，但无法灭绝问题，有次我在一家油压工厂，他们发现压制品不好，压力表也正常，但抓不到不良原因，敝人先教他们看隔壁机台有什么问题，看了老半天看不出来，我叫他们看油压管抖动状态，他们才发现抖动大小不一，因此从打油压力帮浦检视压力无问题，但油管接口轻微裂缝，产生压力减压造成压力不足，其实这应该说是经验细节没观察到，造成找不到原因改善，换管就好了。
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昨天有位QQ网友问我：被誉为质量领域的"首席建筑师"。世界管理学大师彼得•杜拉克曾经对约瑟夫•M•朱兰博士（Joseph M. Juran）敝人真的不知道，但大略看过他的书，敝人家里最多的东西应该算是书籍，敝人还有一个坏习惯，看书只看内容那些可以拿来运用到企业管理，很少能背出作者是谁，因为大部份时间着重于技术书籍，不太可能阅读所有作者出版的书。
再说【朱兰博士】写的内容作法，敝人阅后与敝人做法小部份类似，他是从【管理理论】去【分析问题】，敝人却是从【技术方面】下手去【解决问题】，因此在台湾才能将数家不良率做到【千万分之1】以下，在大陆也可将得力文具之不良率【一天一家】平均返工率20%降至接近0。
敝人还是认为，花【很多人力】去分析问题？还是花【少数人力】去解决问题？以上两者何者为正确？
还有！不要再问敝人某某作者写的书看过没有！因为我生平只会记得常使用书的作者：
机械设计便览：日本小栗富士雄出的书。会计成本：前面说过。品管书籍：太多作者。技术书籍：更多作者......等，敝人真的无法每位作者都记得。

台灣顧問

在冲床【客户】要求公差0.01mm，我用一刀排柱导套，将公差控制在0.002mm，他只要将模具成本增加NT500元约RMB100元成本，可降低分析人员成本，可降低退货索赔成本，可抢富士康订单(单价比他们高) .....等，您说这些以往敝人曾发生之改善法，与埋头分析6西格玛，那种会比较高成本。
在敝人辅导【得力文具】从无叫他们花钱改善，只教他们选对物料、用对生产参数、以支架(废钢棒)克服机械应力、如何在生产注塑模学会【计算】冷却参数、学会模具正确加工法......等，其实敝人不怕大家查证敝人有否吹牛逼，在此论坛我已说过敝人所发表辅导内容都可透过认识【得力文具】朋友查证，只有比敝人贴出之内容更......，相信大陆经常会有人肉搜索，如果【吹牛会被打死！】如果敝人在大陆乱来，一定会有人批判，到目前为止敝人还没发现有人在敝人辅导后，批评不满之言论。

台灣顧問

有網友请教.
对于注塑件的不良改善问题请教:
注塑后的塑料件做成成品到了市场上出现破裂的不良现象.
很明显,您是懂行的,注塑件成型出来后通常不会有破裂现象.
通过抗冲击强度试验,应力试验,运输试验等等都合格.
所以在市场上一定受到了外力的冲击,故无法承受而破裂.
对于这种问题的解决,您的经验及思路会是如何?
（制约点:产品到达客户端后,产品及流程已经不再受控)
…………………………………..
对于产品裂痕的现象具备一定的规律.
整个改善活动中，遇到的最大的困难就是无法立即对注塑后的产品进行衡量好坏.
当然我们也是在考虑内应力(但是无法测量)，厚度(基于成本考虑在不能明确改善效果的前提下无法实现立即改善及推广,需等待市场结果验证)。冷却时间及预热时间本来也在考虑范围内,通过一些注塑技术的专业人士提示说增加冷却时间对于产品的应力残留是有改善，但是会损失效率.故我希望您是否可以对于注塑后的产品的好坏程度如何衡量的事情给予一些建议.
例如，是否有应力残留的测试仪器(假若仪器价格不菲的话也没办法,最好是较为便宜并且可以快速测量应力残留的办法),即便的抗拉强度测试方式等.....
以上，再次感谢您的关注及指导。

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注塑破裂有以下数种可能：
1.成型速度求快：造成冷却只有表面，内应力残留，你抽样又是在热模产品(冷却均匀)，与初模产品之冷模产生温度差异...等要看你们公司产品是在冷模或热模产品那段出问题。
2.塑料在成型后仍会有收缩(缩水)现象，不知是否结构设计不良造成收缩裂痕(较薄处)。
3.再生料放入比过多，加上助剂使用混合不良，造成【轫】与【脆】不同，再生料要比新料高10度C才能混合均匀。
4.是否合胶线因冷却过快，造成接缝产生列痕。
5.是否未计算塑料结构之抗拉、抗压承载重、多层迭压裂，因客户装载过重物品而未加补强筋造成(如塑料蓝外围)。
6.还有您漏说明，裂痕是否在同一处：
  A.同一处查上列2.4.5.
   B不同处查1.3.
...等以上就产品之相片要传过来，才知道如何判断，以上只提供初步诊断。
发表于 2011-4-22 06:54
内应力依我所知无仪器可量，只能记录成型条件及样品保留[比对] ，去找出成型之最佳条件。
通常敝人改善都是从冷却水路思考下手，在[得力文具]之注塑，教模具师傅计算成型厚度、材料热传系数、冷却水交换比....等，去设计开模成型快之模具，而且可降不良接近零

台灣顧問

在电子产品若要做到0.不良率，
以电解电容来说：
卷绕机，敝人可调整机器之平横度达到0误差(卷绕误差在0.05mm内)，但对于氧化铝箔就会受到厂商批量误差影响，因此只能每批进料后试做求出最佳值去安排生产。
PCB生产：
设计占很重要因素，线与线距离.线宽度都会造成制造时困难度及工作电压问题(干扰、传输、焊接...等)，因此敝人喜欢以设计规范等要求设计人员遵守，再来就是网印问题、洗板、紫外线干燥、冲孔裂问题，这些都曾在大陆[宁海乐斯博]公司教导过让产品不良率降至接近零。
太阳能光伏：(有次看到一个大陆厂有此问题，但合同没签成，因此无辅导实例)
太阳能单晶多晶硅光伏工厂，其最大问题有些厂以加快网印、烧结造成[能板]不良率偏高。
再来就是焊接喷锡粒造成EVA黏合不佳....等，造成转换率不良
其它不良率大陆厂应该都很少
……………………………………………

在不良率接近零的做法，6西格玛指出很好之追查方向，但敝人有时会配合PPAP.FMEA...等TS 16949，从一开始设计一个产品就摸清材料、加工法、机台问题、过程影响因素....等先分析可能影响之相关因素，再于生产时不良发生点倒追查，此时就很快能找到问题点给予灭绝。
现在很多辅导6西格玛的人，因不懂材料、不懂加工法、不懂机台问题、不了解过程影响因素，因此只停留在会分析不会改善的阶段，技术是最难养成，它是要经多次的尝试失败经验才能养成，无法速成。大陆因经济成长太快，这一区块较弱。若能在辅导时结合技术高手成功机率就会很高。

台灣顧問

余姚某个培训学校其Y董事长，以前曾是敝人[通商顾问公司]不同部门单位，我是主任顾问，他是业务员，呆没一个月连我的面都没见过，就去投靠中坜[钟朝嵩教授学5S]，我还记得在[余姚学校]内讲过一句话：敝人是把任何工厂不良率都降到接近0→您们怎么还在玩上个世纪的理论→抽样计划、管制图→QCC...等，把他气的冒烟。
但敝人在大陆每家都在20天辅导日程达到此目标，因此；
没有不良还要不要抽检？还要不要画管制图？诸位认为呢？

从此在学校内任何顾问，在我面前没人提[质量管理]。把企业不良率降到0再来谈→因此他们将我定位为[技术型]顾问，却不介绍我文武都可老师，让其它人还可混饭吃。